1. গর্ত ছিদ্র দক্ষতা কাটা
বোর্ডের প্রান্ত থেকে শুরু হতে পারে এমন কয়েকটি শর্ত ব্যতীত যে কোন ধরণের গরম কাটিয়া দক্ষতা, সাধারণত বোর্ডে একটি ছোট গর্ত প্রয়োজন। পূর্বে, লেজারের মেশিনের স্ট্যাম্পিং লেজারের উপর, একটি গর্তটি একটি গর্ত মুছতে ব্যবহৃত হয়েছিল এবং তারপর লেজারটিকে ছোট গর্তের খোলার থেকে কাটাতে ব্যবহার করা হত। একটি স্ট্যাম্পিং ডিভাইস ছাড়া লেজার কাটিয়া ছিদ্র করার দুটি মৌলিক উপায় আছে:
পালস ছিদ্র - একটি ছোট পরিমাণে তথ্য দ্রবীভূত বা vaporize উচ্চ শিখর ক্ষমতা সঙ্গে একটি পলস লেজার নির্বাচন করুন। এক্সোথেরমিক অক্সিডেসনের কারণে ছিদ্র বিস্তারকে হ্রাস করার জন্য সাধারণত এয়ার বা নাইট্রোজেনকে অক্সিজেনারি গ্যাস হিসাবে ব্যবহার করা হয় এবং গ্যাস চাপ কমে গেলে অক্সিজেনের চাপ ছোট। প্রতিটি পলসড লেজারে কেবল একটি ছোট্ট কণা বিস্ফোরিত হয় যা ধীরে ধীরে গভীর হয়, যাতে স্ল্যাব ছিদ্রটি কয়েক সেকেন্ডের প্রয়োজন হয়। একবার ছিদ্র সম্পন্ন হলে, স্থায়ী লাইনটি অক্সিজেনের সাথে অক্সিজেনের সাথে কাটিয়ে পরিবর্তিত হয়। সুতরাং, ছিদ্র ব্যাস ছোট, এবং ছিদ্র গুণমান বিস্ফোরণ ছিদ্র উচ্চতর হয় এই উদ্দেশ্যে ব্যবহৃত লেজার শুধুমাত্র উচ্চ আউটপুট ক্ষমতা নেই উচিত; আরো গুরুত্বপূর্ণ, মৌমাছিটির সময় এবং স্থান বৈশিষ্ট্য, উপরন্তু, পালস ছিদ্রকরণের জন্য গ্যাস প্রজাতি এবং গ্যাস চাপ স্যুইচিং সম্পূর্ণ করার জন্য অপেক্ষাকৃত নির্ভরযোগ্য বায়ুসংক্রান্ত নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা প্রয়োজন। ছিদ্র মুহূর্তের ম্যানিপুলেশন।
বিস্ফোরক ছিদ্র - তথ্য ক্রমাগত লেজারের আলোকসজ্জাের পরে মাঝখানে একটি গর্ত গঠন করে এবং তারপর গলিত গঠন করার জন্য লেজারের বীম দিয়ে অক্সিজেন প্রবাহ সমাকলীর দ্বারা গলিত উপাদান দ্রুত সরানো হয়। সাধারণত, গর্ত আকারের প্লেট বেধ সঙ্গে সম্পর্কিত হয়। বিস্ফোরণ ছিদ্র অভিন্ন ব্যাস প্লেট বেধ অর্ধেক। অতএব, মোটা প্লেটের গর্ত ব্যাস বড় এবং অ-বৃত্তাকার এবং এটি উচ্চ প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তাগুলির সাথে অংশগুলিতে ব্যবহারের জন্য উপযুক্ত নয়। বর্জ্য উপর। উপরন্তু, ছিদ্র জন্য ব্যবহৃত অক্সিজেন চাপ কাটিয়া সময় যে একই, স্প্ল্যাশ বড়।
2. লেজার কাটিয়া স্টেইনলেস স্টীল এবং অ্যালুমিনিয়াম-দস্তা প্লেট যখন workpieces উপর burrs বিশ্লেষণ
উপরের অবস্থাটি হ'ল উপাদানগুলির প্রথম বিবেচনার কারণ যা কম কার্বন ইস্পাত কাটার সময় বুর্সগুলি উপস্থাপন করে, তবে এটি কেবল কাটিয়া গতিকে ত্বরান্বিত করে না। অতিরিক্ত গতির কারণে, শীট কাটা এবং পরা হয় না, এবং শর্ত অ্যালুমিনিয়াম-দস্তা প্লেট প্রক্রিয়াকরণে হয়। বিশেষ করে অসামান্য। এই সময়ে, আমাদের মেশিন টুলসের অন্যান্য উপাদানের সমাধান করা উচিত, যেমন অগ্রভাগটি প্রতিস্থাপিত করা হোক না কেন, রেল পরিচালনা অস্থির।
3. কাটা গর্ত এর বিকৃতি বিশ্লেষণ
এই কারণেই মেশিন টুলটি ক্ষুদ্র ছিদ্রগুলির প্রক্রিয়াকরণের সময় ছিদ্র ছিঁড়ে ফেলার পদ্ধতিটি গ্রহণ করে না, তবে পালস ছিদ্র দ্বারা, যা লেজার শক্তিটি একটি ছোট এলাকায় খুব বেশি সংগ্রহ করে এবং অ-প্রসেসেড এলাকাটিকে বোমা তৈরি করে দেয়। গর্ত. , প্রক্রিয়াকরণ মানের প্রভাবিত। এই সময়ে, আমরা প্রক্রিয়াকরণ প্রোগ্রামে বিস্ফোরণ ছিদ্র পদ্ধতিতে পালস ছিদ্র পদ্ধতিটি পরিবর্তন করতে হবে। নিম্ন শক্তি লেজার কাটিয়া ঠিক বিপরীত। ছোট গর্ত প্রক্রিয়াকরণে, একটি ভাল পৃষ্ঠ ফিনিস প্রাপ্ত করার জন্য পালস ছিদ্র পদ্ধতি গ্রহণ করা উচিত।
4. কম কার্বন ইস্পাত কাটা যখন অস্বাভাবিক স্পার্ক একটি সমাধান
এই অবস্থা অংশ কাটা বিভাগ ফিনিস মানের প্রভাবিত করতে পারে। এই মুহুর্তে, অন্যান্য প্যারামিটারগুলি স্বাভাবিক অবস্থায় এই শর্তে বিবেচনা করা উচিত: লেজারের মাথা অগ্রভাগ নজজেলের ক্ষতি সময়ে পরিবর্তিত হওয়া উচিত। নতুন অগ্রভাগ প্রতিস্থাপন অনুপস্থিতিতে, অপারেটিং গ্যাস চাপ বৃদ্ধি করা উচিত; অগ্রভাগ এবং লেজার মাথা জয়েন্টে থ্রেড আলগা। এই মুহুর্তে, লেজার হেড সংযোগের অবস্থা দেখতে কাটা অবিলম্বে স্থগিত করা উচিত এবং থ্রেডটি মাথা থেকে ভাল।
5. যখন লেজার কম কার্বন ইস্পাত কেটে দেয়, ওয়ার্কপিস একটি বুর সমাধান সরবরাহ করে
লেজার কাটিয়া অপারেশন এবং পরিকল্পনা নীতির মতে, ওয়ার্কপিসে বুরার গঠনের মূল কারণগুলি হল: লেজারের ফোকাসের উপরের এবং নিচের নির্দেশগুলি সঠিক নয় এবং ফোকাস অভিযোজন পরীক্ষা প্রয়োজন এবং অফসেট ফোকাস অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা হয়; লেজারের আউটপুট শক্তি ভাল নয়। লেজার জেনারেটর অপারেশন স্বাভাবিক কিনা তা পরীক্ষা করা প্রয়োজন। যদি এটি স্বাভাবিক হয় তবে লেজার নিয়ন্ত্রণ বোতামের আউটপুট মানটি সঠিক এবং এটি সমন্বয় করুন কিনা তা তদন্ত করুন; কাটা লাইন গতি খুব ধীর, এবং অপারেশন এবং নিয়ন্ত্রণ সময় চাহিদা বৃদ্ধি হয়। রেখা গতি; কাটা গ্যাস বিশুদ্ধতা ভাল নয়, উচ্চমানের কাটিয়া অপারেশন গ্যাসের চাহিদা; লেজার ফোকাস স্থানান্তর, ফোকাস ওরিয়েন্টেশন পরীক্ষার জন্য চাহিদা, ফোকাস অফসেট অনুযায়ী সমন্বয়; মেশিন চলমান সময় অস্থিরতা খুব দীর্ঘ এই মুহূর্তে, শাটডাউন শুরু থেকে শুরু করতে হবে।
